경상남도 창원시 성산구 성산동에 위치한 창원 2공장 내 모터 생산라인에서 LG전자 직원이 세탁기용 DD(Direct Drive) 모터를 생산하고 있다.  제공 | LG전자

[창원=스포츠서울 이상훈기자] LG전자 생활가전의 생산 공장이 위치한 경상남도 창원시. 이 곳에는 에어컨과 세탁기를 생산하는 공장과 그 핵심부품인 모터와 컴프레서를 생산하는 공장도 있다. 창원은 LG전자 H&A(Home Appliance & Air Solution) 사업본부 핵심부품부터 완제품까지 모두 생산하는 기지인 셈이다.

그 중 창원시 성산구 가음정동과 성산동에는 컴프레서를 생산하는 1공장과 모터를 생산하는 2공장이 위치해 있다. 1공장은 연면적 28만㎡ 규모로 냉장고, 정수기, 컴프레서 등을, 1987년부터 가동을 시작한 연면적 52만6000㎡의 2공장에서는 세탁기, 에어컨, 청소기, 모터, 컴프레서 등을 생산하고 있다.

이 공장들로 인해 창원시 지역경제는 크게 활성화됐다. 창원시는 이를 기념해 명예도로인 ‘LG전자로(路)’를 만들어주기도 했다.

1공장에 들어서니 현재 건설 중인 20층 규모의 창원R&D 센터가 눈에 들어왔다. LG전자는 내년 말까지 창원R&D센터, 직원 생활관 등을 신축하기 위해 2000여 억원을 투입할 것이라고 밝혔다.

LG전자 컴프레서BD담당 노태영 상무(왼쪽), 모터BD담당 박정현 상무가 모터, 컴프레서 사업에 대해 설명하고 있다.  제공 | LG전자

LG전자 모터BD(Business Division)담당 박정현 상무는 새롭게 만들어지는 창원R&D센터에는 주로 1공장에서 생산하는 냉장고와 주방가전용 컴프레서 R&D 인원이 상주할 예정이라고 말했다. 모터와 컴프레서 같은 가전의 핵심부품을 직접 생산하고 R&D에 투자하는 가전기업이 많지 않은 상황에서 LG전자는 핵심부품과 완제품까지의 주요 과정을 수직계열화함으로써 제품의 경쟁력과 완성도를 높이고 있다.

LG전자는 창원 2공장 C동에서 세탁기, 식기세척기, 건조기 등에 들어가는 모터와 에어컨, 냉장고에 탑재되는 컴프레서용 모터 등을 생산하고 있다. 자석과 코일로 이뤄진 모터는 코일 감기, 코일 연결, 검사 등의 3단계의 핵심과정이 있고, 그 사이 사이 제품의 균일성을 위한 테스트가 수 차례 이뤄진다. 모터 생산라인은 총 11개 라인이 직렬로 배치돼 있었고, 각각의 라인별로 제품별 모터를 생산하고 있었다. 11개의 생산라인은 생산품목에 따라 공정 방식, 라인 길이 등이 차이를 보인다. 짧은 라인은 10m 정도에 불과하지만 긴 곳은 50m에 달한다.

총 11개의 모터 생산라인 중 3개의 라인에서 세탁기용 DD모터를 생산하고 있다. LG전자의 모터·컴프레서 공장은 해외에 7개의 글로벌 생산기지가 있고, 연간 3000만대 수준의 모터와 컴프레서를 생산하는데 창원공장에서 생산되는 DD모터가 전체의 30% 이상을 차지한다. DD모터 생산에 투입되는 연간 코일 규모는 약 260만㎞에 달한다. 이는 지구에서 달(38만km)까지 세 번 이상 왕복 가능한 거리라 하니 얼마나 많은 양의 모터 코일이 소모되는지 짐작할 수 있다.

LG전자 무선청소기에 들어가는 소형 BLDC 모터는 코웨이와 동양매직 등에도 공급되고 있다.

모든 라인에서 공통적으로 눈에 띄는 작업은 코일을 감는 것이었다. 거대한 코일 통에서 가는 실처럼 올라오는 구리 코일이 자동화된 기기를 통해 마치 물레를 짜듯 일정하고 촘촘하게 감긴다. 이렇게 만들어진 모터는 방음실에서 주파수 대역별 소음정도를 측정하는가 하면, 비 오는 곳을 상정해 짧게는 1주일부터 길게는 한 달간 지속적으로 물을 뿌리는 주수시험 과정을 거친다. 혹한의 환경에서도 모터가 정상 작동할 수 있는지 테스트하는 것이다. LG전자 측은 국가별 표준 규격보다 더 가혹한 조건에서 에너지효율과 진동, 수명 등 다양한 테스트를 해 내구성에 자신있다고 말했다.

경상남도 창원시 성산구 가음정동에 위치한 창원 1공장 내 냉장고 컴프레서 생산라인에서 LG전자 직원이 인버터 리니어 컴프레서를 생산하고 있다.  제공 | LG전자

냉장고에 사용되는 인버터 리니어 컴프레서는 창원 2공장에서 생산된 모터를 가져와 창원 1공장 B1동에 있는 컴프레서 생산라인에서 조립된다. 모터의 경우 5~6초에 한 개씩 완성될 정도의 자동화가 이뤄졌으며, 정속 컴프레서의 경우 짧게는 3초에 1개씩 만들어질 만큼 생산성이 높다.

맨 안쪽에 있는 생산라인에서는 인버터 리니어 컴프레서가 70m 라인을 통과하면서 조립, 용접, 자력측정, 전력측정, 저압누설 검사, 안정성 검사 등 10개의 공정을 거쳐 완성된다. LG전자는 검사 공정이 최소 5번에 달해 불량률이 거의 없다고 설명했다. 특히 진동과 소음 검사를 마친 컴프레서의 냉매 유출 여부를 검사하기 위해 컴프레서 내부에 공기를 투입한 후 대형 수조에 넣어 기포가 올라오는지를 꼼꼼하게 확인한다.

LG전자가 밝힌 모터·컴프레서 생산라인의 자동화율은 약 70% 정도이며 현재 하루에 약 2만1000개~2만2000개 정도의 컴프레서를 생산하고 있다.

LG전자는 제품에 대한 자신감을 인버터 리니어 컴프레서 10년 무상보증 제공으로 표현하고 있다. 수만 번의 전원 온·오프 테스트와 영하 5도와 영상 43도의 고온 속 가혹테스트를 통해 냉매가 정상적으로 순환하는지 등을 테스트한다.

컴프레서BD담당 노태영 상무는 “모터와 컴프레서는 생활가전의 심장이자 핵심 경쟁력이다. LG전자가 세계 프리미엄 가전 시장을 선도하는 배경에는 핵심부품에 대한 꾸준한 투자와 가혹한 테스트를 통한 높은 신뢰성에 있다”고 말했다.

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